사출산업계의 신혁명 AUTOMASTER 설치시 얻을 수 있는 전체효과

생산품의 품질 대폭향상과 후공정 도장, 도금불량 대폭감소

모양은 모방할 수 있어도 기술은 절대 모방할 수 없습니다.

결론은 AUTOMASTER입니다.

AUTOMASTER는 금형 표면 근처에 온도 측정 센서( 이동축 및 고정축)에 각각 장착하여 그 온도를 별도 관리합니다. 정확한 표준화 관리가 가능하며, 사출성형제품 불량(휨, 뒤틀림)을 방지할 수 있으며, 외부 온도 변화가 발생하더라도 일정한 온도가 자동으로 유지되므로 최적의 성형상태를 항상 유지할 수 있습니다.

고온용은 히터와 펌프를 통하여 주기적으로 열을 보충시켜 주고, 저온용은 히터와 펌프로 설정 온도까지 상승시키고 차단되며, 생산시에는 고온의 수지온도를 이용하여 냉수를 투입, 차단을 반복하여 제어하며, 냉수는 온수 탱크를 경유하지 않고 금형에 직접 투입되어집니다.

- 금형성형부에서 표면온도를 직접 관리하며, 정확한 온도와 온도변화 상태를 눈으로 확인 가능하여 접근방법이 합리적입니다.

- 금형냉각회로의 문제점 및 냉각수 순환 유무, 외부에서 투입되는 냉수의 온도변화와 금형 열교환 능력을 진단할 수 있습니다.

- 냉각온도가 5℃~25℃ 상태에서 금형으로 직접 투입되어, 수지 냉각을 빠른 속도로 이루어지게 함으로써 사이클타이밍을 대폭 단축시킵니다.

- 주기적으로 입력되는 고온의 수지를 이용하므로, 종래의 방식보다 히터와 펌프를 사용하는 시간이 짧아 전기에너지 손실 1/12~1/20, 고장율 1/15, 기계수명 2~3배, 금형수명1.5~2배, 사출성형기의 수명연장 등 많은 부분에서 새로운 효과를 기대할 수 있습니다.

# 기존 방식

* 금형냉각 통로로 흐르는 매체(물,기름)를 P.I.D 제어로 ±0.5℃로 관리하고 있으며, 탱크내부로 직접 압력관리하는 방식으로 되어 있다.

탱크내부로 입력되는 냉각수의 관로 크기는 Ø5~10mm 로 미세한 양을 투입시켜 매체온도를 관리하고 있다.

- 매체온도는 정밀하게 관리하지만 상기의 조건 변화에 따라 실제 금형 표면의 온도는 ±3~28℃ 차가 발생된다.

- 금형 냉각로의 문제점과 냉각수 순환 유무, 외부에서 투입되는 냉수의 온도변화를 판단하기 어렵다.

- 매체온도를 높게 관리함으로 금형속의 수지 시간이 길어 싸이클 타임이 지연된다.

- 펌프가동율 100%, 히터 가동율 50% 이상 사용되어 전기에너지 손실이 많고 펌프 메카니컬의 고장이 빈번하게 발생되어 기계보존비가 많이 소요되며 기계의 수명은 2~3년 밖에 사용할 수 없다.